C’est la dernière étape du voyage circulaire du plastique
La société est de plus en plus consciente de l’impact environnemental de ses déchets et donc de l’importance du recyclage. L’économie circulaire est postulée comme le modèle de production le plus durableassurant de nouvelles utilisations infinies des ressources grâce à la réutilisation et au recyclage.
On crée ainsi une chaîne qui va de l’usager qui jette un contenant au contenant jaune, en passant par le service d’enlèvement des ordures, le centre de tri et, enfin, l’installation de recyclageen charge de transformer les déchets en matière première pour créer de nouveaux objets.
L’une des plus de 420 installations agréées par Écoembes, situé à Alcal de Guadara (Séville), nous ouvre ses portes afin que nous puissions connaître en détail les processus que suivent ces conteneurs sélectionnés jusqu’à ce qu’ils redeviennent matière première. POUR Recyclé Le Réseau Des camions chargés de balles arrivent chaque jour avec des conteneurs en plastique préalablement sélectionnés. Plus précisément, ces conteneurs sont ceux déposés dans le conteneur jaune, où chaque citoyen dépose en 2021 40 livres en moyenne, l’équivalent d’abaisser le sac de conteneurs une fois tous les quatre jours.
Le volume qu’ils gèrent dans ces installations est tel que, toutes les heures, deux tonnes et demie sont traitées, explique Philippe PardoDirecteur des opérations Recyclé Le Réseau. « Le matériau provient des usines de traitement des déchets solides urbains, principalement polyéthylène de haute densité (HDPE), bien qu’également impropre, d’où la nécessité d’un classement dans ces mêmes installations », ajoute Pardo. Des conteneurs tels que bouteilles de shampoing, eau de Javel, lait ou produits de nettoyage domestique.
Tout arrive en grosses balles depuis les usines de sélection des emballages, où ils sont ventilés par type grâce à un diviseur optique qui détecte leur longueur d’onde et les sélectionne. Ces balles sont ouvertes et introduites dans un tapis qui passe par toutes les phases de traitement du matériau. Ensuite, les conteneurs passent à travers un grand cylindre où les impuretés sont éliminéesleur permettant d’arriver séparément au processus suivant.
A cette occasion, un grand nombre de bateaux de même couleur et forme attirent l’attention, occupant une partie du tapis roulant. Pardo précise qu’il s’agit de conteneurs présentant des défauts de fabrication que l’entreprise elle-même a dû jeter. Son rose magenta se démarque de l’amalgame de différentes couleurs qui avancent par une chaîne de machines et de processus différents.
Ainsi, à la fin de son parcours dans ces installations, tous ces conteneurs finiront par être transformés en granulés de PEHD, certains petites boules en forme de lentilles pie. Auparavant, une sélection minutieuse sépare l’aluminium qui aurait pu coller aux contenants et certains autres matériaux inappropriés qui s’y seraient glissés. Il peut s’agir d’étiquettes de conteneurs ou du couvercle métallique typique de certains conteneurs pour empêcher leur intérieur de se renverser.
après, jusqu’à trois types de séparateurs optiques divisent et sélectionnent les conteneurs déchargement des balles sur le tapis roulant. « La première optique sépare le polyéthylène des matériaux inadaptés et les deux autres se chargent de séparer les couleurs. Blanc, jaune, bleu, vert, naturel, et le reste c’est pour le noir », explique Pardo.
Ce système est capable de reconnaître la couleur du contenant grâce à la formation d’une intelligence artificielle qui, en quelques millisecondes, marque la couleur et envoie l’ordre à un système d’air comprimé qui sépare l’objet du reste. L’objectif est d’obtenir une pastille de couleur uniforme, facilitant, par exemple, l’utilisation des pastilles jaunes résultantes comme matière première pour créer des récipients jaunes. « Nous obtenons une plus faible consommation de colorantsce qui représente à la fois un avantage économique et environnemental », souligne Pardo depuis les installations.
Une fois divisés, les différents groupes passent chacun par un double processus de broyage et de lavage, pour éliminer toutes les impuretés et les restes de la matière que ces conteneurs abritaient autrefois. En fait, comme Le PEHD est moins dense que l’eau, lors du lavage, les impuretés telles que le papier, les étiquettes, la colle, les restes d’autres plastiques ou les restes organiques qui peuvent subsister sont séparés par flottation. De plus, toute l’eau utilisée est réutilisée, ce qui rend le processus plus durable et efficace.
Le matériau restant est ensuite centrifugé et soumis à un courant d’air qui élimine toute humidité. Il est ensuite broyé à nouveau pour transformer le plastique en flocons. C’est alors qu’il entre en jeu l’extrudeuse pour granuler le plastique. Les flocons entrent par un entonnoir dans un cylindre, dans lequel le matériau commence à chauffer jusqu’à ce qu’il devienne liquide.
Une broche, semblable à une grosse vis, pousse la substance jusqu’au bout de la machine, où elle est coupée alors qu’elle est encore molle et les morceaux sont solidifiés avec de l’eau froide. C’est ainsi que les granulés sont obtenus et la génération de poussière et la perte de matière sont évitées. Ceux-ci sont lancés par une installation pneumatique, au moyen d’un ventilateur électrique, vers un dépôt où les restes d’humidité seront éliminés.
Ces petites lentilles sont la matière première avec laquelle de nouveaux conteneurs, tuyaux ou tout objet en polyéthylène seront créés soufflé à haute densité Ici, les lots de ces granulés sont également analysés, en analysant des caractéristiques telles que la fluidité, la densité ou les cendres, pour garantir la qualité homogène du produit qui deviendra de nouveaux objets. Commence alors la prochaine vie des conteneurs déposés dans le conteneur jaune.
Cycle Economie Circulaire réalisé en collaboration avec l’association Écoembes.